1、常見事故解析及解決方案

1.1軋輥軸密封原理

內(nèi)、外拋油環(huán)安裝在軋輥軸的軸肩處，雙唇密封安裝在八字面板上，密封與內(nèi)、外拋油環(huán)的內(nèi)表面接觸，并給予一定的預(yù)緊壓力。密封和八字形面板保持靜態(tài)，內(nèi)外拋油環(huán)隨軋輥軸高速同步旋轉(zhuǎn)。密封唇口向內(nèi)收縮產(chǎn)生壓力， 形成密封區(qū)域，同時密封將積存在周邊的由輥軸高速旋轉(zhuǎn)帶動的潤滑油甩出，使其回到油箱。密封結(jié)構(gòu)見圖1。

1.2輥箱進水原因分析

（1）外拋油環(huán)與八字形面板配合間隙過大，高壓冷卻水由間隙進入拋油環(huán)與密封間，從而將雜質(zhì)帶入造成密封唇損壞；或內(nèi)外拋油環(huán)對密封的壓緊量不當，造成輥箱進水。

（2）因安裝或事故，八字形面板變形，破壞輥箱和八字形面板的密封條件；密封圈、偏心套等部件安裝不當， 出現(xiàn)配合間隙，造成輥箱進水。

（3）雙唇密封的材料耐油性能不足，造成密封唇部在高溫下與軋輥軸形成干摩擦，加速密封老化，造成密封失效。

（4）壓縮空氣壓力不足，沒達到設(shè)定值，起不到對冷卻水的吹掃和密封唇的冷卻效果。

1.3解決方案

（1）規(guī)范安裝要求，把輥箱面板、八字型面板、輥箱與錐箱的結(jié)合面的平面度納入安裝操作規(guī)程；對八字型面板的保持架、八字型面板與輥箱面板的結(jié)合面等進行研磨處理和平面度檢測；拋油環(huán)安裝前仔細檢查是否有局部變形或殘留物存在，裝配過程中嚴禁用金屬工具敲打；安裝雙唇密封件時應(yīng)注意八字型面板的保持架與雙唇密封件骨架是否松動，然后同時加壓，直至將其安裝到位；嚴禁敲打雙唇密封件的唇邊。

（2）改進雙唇密封件的材質(zhì)和優(yōu)化，嚴格結(jié)構(gòu)尺寸， 控制好雙唇密封件的唇口過盈量，保證密封的使用壽命。

（3）加強對壓縮空氣壓力的控制，確保壓力在規(guī)定范圍之內(nèi)，并定期對氣管進行疏通，保證管路通暢。

（4）制定輥箱的裝配工藝標準、裝配清潔要求及備件定期更換制度，加強對備件的質(zhì)量把關(guān)和測量工作。

2、輥環(huán)碎裂

2.1事故原因分析

（1）輥環(huán)鎖緊裝置鎖緊不到位，輥環(huán)松動，導(dǎo)致輥環(huán)與輥軸發(fā)生相對轉(zhuǎn)動。高速旋轉(zhuǎn)摩擦產(chǎn)生大量的熱量，造成輥環(huán)碎裂。

（2）輥環(huán)冷卻水壓力不足，流量不夠，輥環(huán)降溫不及時，一直處于高溫狀態(tài)，加速軋槽老化，從而產(chǎn)生裂痕。

（3）輥環(huán)因堆鋼、輥身受高溫烘烤，未降溫就投入生產(chǎn)。

高溫輥環(huán)突然被冷卻水噴射，內(nèi)外受熱不均導(dǎo)致輥環(huán)碎裂。

（4）輥環(huán)在制造時存在內(nèi)部缺陷，也是引起輥環(huán)碎裂的原因之一。

2.2輥箱解決方案

（1）規(guī)范輥環(huán)安裝操作，清洗錐套、軋輥軸，避免兩者接合面有油污、雜質(zhì)；下線的錐套和輥軸必須測量錐度；不合格的錐套和輥軸禁止上線使用。

（2）定期疏通冷卻水塊的噴孔，避免堵塞；保證供水壓力不能低于設(shè)定值，并增加聲光報警裝置，密切關(guān)注水壓和流量。

（3）因事故輥環(huán)受高溫烘烤后要自然降溫，禁止開冷卻水降溫。如因生產(chǎn)急需，可更換新輥環(huán)，降低產(chǎn)線停機時間。

3、結(jié)語

冷軋連續(xù)退火機組結(jié)合生產(chǎn)實際，維護改造容易造成質(zhì)量缺陷的關(guān)鍵設(shè)備，優(yōu)化完善關(guān)鍵工序工藝，全面改善了冷軋產(chǎn)品表面質(zhì)量。

來源：網(wǎng)絡(luò)

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